K2

"Maszyna, prasa [wydaje dźwięk] to jest takie buczenie. Właśnie jak się wygina blachę i jest jakaś gruba, to bardzo dużo też się bierze na słuch – „acha, już za bardzo wyje”, czyli nie można tego bardziej przydusić do jakiegoś momentu; może po prostu już dosyć. Maszyna wyje, prasa. Maszynę bierze się na ucho – im jej bardziej zwiększy się nacisk, tym głośniej wyje. Bo blachy to nie słychać."

Rozpoznać miejsce. Opowiedzieć je na nowo. Dać miejscu przez ludzi się opowiadać. Odnalezione przedmioty prowadzą nas do ludzi a ich obecność/nieobecność w istotny sposób determinuje kolejno poznawane obszary. STOCZNIA.

Stoczniowe żurawie. Podchodzę bliżej, brama. Przechodzę, biurowce i hale. Wchodzę, park maszynowy. Suwnice, wielkie plastry stali. Idę dalej, przemierzam puste korytarze jednego z budynków. Szatnia, szafka za szafką. Kłódki jeszcze wciąż zamknięte. Wchodzę do małego pokoju. Damska marynarka wisi na wieszaku, trepy pod prysznicem. Cztery żółte metrówki, każda wytarta w innym miejscu. Klisza rentgenowska. Przepustki. Na parapecie zestaw kosmetyków damskich. Zwraca moją uwagę krem do rąk glicerynowy; Cztery pory roku - Zapach wiśni. Na ścianach wycięte ze starego kalendarz pejzaże. Na każdym droga latem, jesienią, zimą i wiosną. Na stole kartka z informacją: ja byłam w niedzielę w pracy od 5.00 do 15.30. Nie zapomnij iść na laboratorium, wyrzuć śmieci Jadzi. Byłam bardzo nerwowa. To kartka do pani Kasi.
W tym procesie to, co prywatne się upublicznia. Publiczne staje się prywatne.

 

Grzegorz, monter rurociągów okrętowych, w stoczni pracuje 42 lata.
Mój ojciec też był stoczniowcem. Składałem system rurociągów do siłowni, w ogóle na całym statku; wszystkie rury przechodziły przez moje ręce. To idzie w kilometry, w dziesiątki kilometrów. Przychodzi taka rura z huty w 6- metrowych odcinkach, docinałem na określone wymiary, wstawiałem sztucery i mufki, spawałem kołnierze. Sczepiałem, heftowałem, później to szło do spawania, szlifowania w ostatnim etapie było cynkowane czy malowane; gotowe odcinki po przejściu próby montowane były na statku. W pracy najbardziej cieszyło mnie podniesienie bandery. Przekazanie jednostki armatorowi. Myśli się wtedy, daliśmy radę. Jest tam część mojej pracy. Nie widać jej wprawdzie, bo jest tam w środku w siłowni, ale jest na pewno. To ogromna satysfakcja po paru latach wejść na statek zobaczyć, swoją robotę. Jak taki statek odpływa, to ogromna radość. Stocznię znałem, każdy kąt. Idąc miastem, patrzy się człowiek na tę bramownice wielką, która chyba się niedługo przewróci. Nie słychać już tego huku, hałasu. Straszna cisza. W lach sześćdziesiątych, siedemdziesiątych kowale na statkach budzili miasto. O szóstej jak zaczynali pracę, tak tłukli w kadłuby, że po całym mieście się niosło. Nie jednego budziło.
 
Piotr, jego przygoda ze statkiem rozpoczęła się na stanowisku, kompletatora na wydziale W0.

Zawsze zadziwiało mnie jak, taka gromada bardzo różnych ludzi potrafiła razem zrobić coś tak precyzyjnego. Coś wielkiego, co po odcięciu jednej liny wpadało prosto do wody. Wodowanie to był ważny moment. Zawsze jest obawa, że coś nie zadziała; tyle elementów, czynników.... Ale ruszały i kontenerowce i chemikaliowce i masowce. Stocznia wówczas budowała 22 statki rocznie, co dwa tygodnie odbywało się wodowanie. Ja byłem na początku produkcji statku, a punktem kulminacyjnym było właśnie wodowanie. Statek składał się z miliona drobnych elementów, które budowały gigantyczną całość. Zakład pracował 7 dni w tygodniu na trzy zmiany. Ruch ludzi po zakładzie był nieustający. Jeden coś wiózł, inny coś niósł, ktoś stukał, inny spawa. Zatrzymaniem było śniadanie; posiłek regeneracyjny. Ono też odbywało się na zmiany w kilku stołówkach. Ludzi było kilka tysięcy. Ten specyficzny hałas nigdy nie ustawał. Nigdy nie zapomnę pierwszych dźwięków i pierwszego dnia w pracy. Musiałem przejść koło budynku K2 – kadłubowego, odbywało się tam prostowanie blachy. W dziurze metalowej siedział jeden człowiek i tam coś szlifował, a nad nim drugi z pięciokilowym młotem walił w blachę nad głowa pierwszego. Chciałem uciec. Tego dźwięku i widoki nigdy nie zapomnę. Kiedy tych dźwięków było dużo, to, prawdę mówiąc, przestałem na nie zwracać uwagę. Uwagę zwracał jego brak. Cisza zawsze oznaczała zastój. Kiedy stocznia wygaszała produkcję, dźwięków było coraz mniej. Ja te dźwięki pamiętam. Wystarczy, że sobie pomyślę o jakimś miejscu, to konkretne dźwięki same się pojawiają. Jeśli są ludzie, to jest życie, jeśli opuszczą miejsce, to, mimo, że zostają mury, kawałki blachy, to miejsce umiera. I to nie w sensie psychicznym, tylko materialnym.
 
Wiesław, pracuje w stoczni ponad 30 lat.
Cały czas pracowałem na jednym stanowisku. Kierownicy się zmieniali, a ja nie. Miałem na swoim magazynie wszystko: uchwyty, śruby, uszczelki, zawory.... Moim zadaniem było przyjmowanie i wydawanie armatury okrętowej. Wszystkie zawory, które były na naszych statkach ja musiałem wydać. To odpowiedzialność, trzeba się znać na zaworach. Jakbym źle wydał jakąś część, ktoś by źle zamontował. Staliwo czy żeliwo, stały czy zwrotny - niby proste, ale wiedzieć trzeba. Po swoim magazynie mógłbym chodzić bez światła, wszystko znałem na pamięć. Teraz wszystko tam tniemy. Zostały tylko zdjęcia. Mnie to tam, wtedy, wszyscy znali. W dobrych czasach to nasz wydział miał 400 osób. Jak przychodziłem do pracy, to wszystko wiedziałem. Wiedziałem jak to poukładać, żeby grało. Byłem fachowcem w swojej dziedzinie, nie bałem się żadnego tematu. Jak poszedłem na statek, to od razu wiedziałem, jaki to system jest i kto go robił– poznawałem po swoich zaworach. ZT551 to pożarówka, ZT571 to woda słodka, ZT531 to spadowe.
 
Andrzej, pracuje w stoczni od 73 roku.
To jakieś 41 lat, jako mechanik na stanowisku pracuję. Różne już koleje losu przechodziłem, Stocznię Warskiego, Stocznię Holding, no i Stocznię Nową; no później wiadomo Stocznia się rozpadła. Byłem przez rok na bezrobociu a teraz pracuję w tym samym miejscu; w firmie prywatnej, dalej, jako mechanik. W stoczni zajmowałem się utrzymaniem ruchu. Ja robiłem tokarki, frezarki, wytaczarki, walce, prasy. Tam zawsze jest, czego szukać. Najczęściej psuła się hydraulika w walcach, prasach i się je wymieniało; pompy olejowe - też się wymieniało. Doświadczenie to lata pracy; z każdym dniem i rokiem się nabywało. Ale na maszynach, to człowiek całe życie się uczy. Nie ma tak, że już wszystko wie, że ma w jednym palcu. One ciągle zaskakują, wydaje się, że to bardzo poważna awaria a wychodzi, że to coś bardzo prostego. Bywa, że uda się strzelić od razu, ale i są takie sytuacje, że potrzeba czasu, nieraz dzień a nawet dwa zanim się dojdzie prawdziwej przyczyny. Kiedyś strąciliśmy dwa dni przy dużej maszynie, wiertarko-wkrętarce. Nie podawała oleju; nie przekazywała posuwów i obrotów nie miała. I się okazało – prosta rzecz- rurki niby były dokręcone a w rzeczywistości, gdzieś się powietrze dostawało i ciśnienia oleju nie było; olej nie przechodził; nie zasilał tych elementów maszyny, które są odpowiedzialne za obroty wrzeciona no i przyspieszone. Trochę było przy tym zabawy. Ale nie ma takiej maszyny, której nie da się naprawić.
                   Każda maszyna ma swój specyficzny dźwięk, każda inny odgłos daje. Jeżeli coś się w którejś zepsuje to od razu słychać, że coś nie tak pracuje. To tak, jak słucha się nagrania piosenki - są różne instrumenty, perkusja, gitara, organy tak i maszyna ma swoje muzykalne rzeczy. To się wyczuwa – odgłosy maszyn. Każda inaczej buczy. Ta zielona tokarka chodzi ciszej, ta będzie znowusz inne dźwięki wydawać. Każda maszyna ma swoją specyfikę. Tyle lat jak się pracuje, to się te dźwięki zna. Jak ludzie pracowali na trzy zmiany, to hałas był duży, ale później, jak odeszli to (ja tu jeszcze przez pół roku pracowałem) nie da się tego opisać. Pusto, cicho, nic się nie działo. Tak jakby człowiek przychodził do zakładu, który nie istnieje. Do pustego pomieszczeni, gdzie tylko powietrze hulało. Było słychać wiatr. Człowiek przyzwyczajony do hałasu, na pochylniach pracowali, kadłubowniach, … później brak tego było.
 
Jerzy, stoczniowiec, przepracował w stoczni 43 lata.
Pół stoczni obskoczyłem. Zaczynałem od kadłubowni – robiłem bezpośrednio przy budowie statku. Robiłem sekcje, które były składane na pochylni. Pokrojone blachy składało się większe elementy, tak zwane sekcje. A z tych sekcji składało się statek. Były rysunki i według nich się pracowało. Nas było 20-tu w brygadzie; 10-ciu na jednej zmianie, do tego składania. Potem spawacze wskakiwali i spawali wszystko. Czyściło się i szlifowało i jechało to na malarnie, tam malowali i szło to potem na pochylnię. Kiedyś najwięcej hałasu robili jak spawy wycinali pistoletami pneumatycznymi, to był dopiero dźwięk. Później jak już była jedna zmiana, jak się powoli waliło; to hałas milkł. 
                   Przychodziło się przed godzina 6, żeby szybko przebrać się w szatni i być na hali równo o godzinie 6. Później to już brygadzista dzielił, temu to, temu to.... Tutaj to już żadne dźwięki nie dochodzą. Kiedyś, tam gdzie robiłem, tylko walenie młotem się rozchodziło; wszyscy tłukli. Monterzy jak składali statek, to trzeba było im każdą blachę młotami ostukać. Każdą ustawić, wyspawać knagi; wbijało się takie kliny i osuwało się blachę na linie. Sznurkiem traserskim odbijało do miejsca, gdzie przychodziły elementy. Wręgi, wzdłużniki - to wszystko trzeba było poustawiać. Trudno zliczyć elementy. Nieraz przychodziła ich 100 na jedną sekcję. Żeby wiedzieć jak to składać, to trzeba było trochę popracować. Zaczynało się od wymiatania sekcji a kończyło na montowaniu. Byli starsi, to uczyli młodszych. To były lata 70- tu wszędzie była praca. W stoczni wtedy dobrze płacili. Jak na samym początku zaczynałem pracować to i tak miałem większą pensję niż ojciec i matula. Oni razem we dwoje mieli tyle, co ja.
Później przechodziłem na różne warsztaty remontowe. A w końcu przeniosłem się na stanowisko mechanika. Mój warsztat obsługiwał pół stoczni. Był w takim cichym miejscu; gdzie teraz tam jest wybudowana nowa biedronka.
    W tej hali, k1 montowałem maszyny, to plazmy do palenia blach - jakieś 12 lat temu. Różne kształty się z blach wypala a potem składa się z nich statek. Tam dalej automaty z lat 70 – prasa i walce, angielskie maszyny. To wszystko ciągle naprawiamy.
                
Waldemar, 40 lat pracy na stanowisku elektryka.
Naprawiałem urządzenia podnośne, suwnice, dźwigi wszystko, co podnosi i przenosi. Naprawiam to wciąż, własnymi rękoma. Uczyłem się od starszych kolegów, przyszedłem po szkole budowy okrętów. Ja zaczynałem na W3. A potem poszedłem w energetykę - na maszyny. I urządzenia. Wszystko się z czasem psuje, ale są do tego rysunki, schematy i się robi. Się patrzy i się naprawia. Jak ruszy, to jest ogromne zadowolenie, że się zrobiło. Ta suwnica, co tu na hali k1 jest to jest do podnoszenia blach, tak zwana magnetyczna na elektromagnesy. Są też suwnice hakowe. Naprawiam różne maszyny, zaginarki do rur, tokarki, frezarki, wytaczarki, teraz jest cicho, jak podnosili blachy i upadały - to był huk. Ludzie w okolicy narzekali jak Stocznia pracowała na trzy zmiany. Nie cichła.
 
Wiesław, kowal formowacz blach.
Ja specjalizowałem się w walcowaniu blach tak pod różnymi promieniami. Uczyłem się od starszego kolegi, który już nie żyje, patrząc się; nikt mnie tutaj jakoś specjalnie nie uczył. Trzeba ładnych paru lat praktyki, żeby skojarzyć wszystko. Na początku szkoliłem się na małych prasach. I takie małe węzełki wyginałem. A zbiegiem czasu pomagało się starszym; przymierzało się szablony według wskazówek. Szybko załapałem. Lubię swoja prace. Młodemu bym powiedział, najpierw niech patrzy a potem trzeba chcieć próbować i nie trzeba się bać. Blachę można zepsuć i można ją naprawić. Jak przypuśćmy wyginam blachę pod jakimś kątem 150 albo 180 stopni i więcej dam czy za mało, to można ją dogiąć albo rozchylić i znowu dogiąć. Na zachodzie to są prasy cyfrowe. A u nas... Trzeba mieć wyobraźnię i próbować. Jak przykręcimy przyciski albo dokręcimy pokrętła to prasa gnie, trzeba powolutku podnieść przymierzyć szablon, znowu podnieść, znowu przymierzyć. Z szablonów trzeba zauważyć, w którą stronę należy blachę kręcić. Czasem trzeba grzać blachę. Kiedyś robiliśmy katamarany, wielkie konstrukcje stalowe. A powiem może ciekawostkę u nas da się blachę 50 wygiąć na zimno. Moje te duże walce mają nacisku 2 tysiące ton na m2 to, jest ogromna siła. Mam również 640 ton na m2 i 1000 ton na m2. Pracuje na walcach i prasach. Jedna jest to prasa kątowa do zginania kątów druga do kształtowania precyzyjnych elementów. Są blachy różnej trudności, trochę trzeba się jednak znać.
Przy nacisku jak się wygina blacha grubą, to wtedy słychać, że tłoki głośniej pracują. Tu na tej hali, jak nas tu dzisiaj pracuje 3 - to kiedyś na jednej zmianie pracowało 50/60 a na moim stanowisku operatora 5 osób. Wszystko paliło, suwnice chodziły. Naprawdę było hałaśliwie. Teraz jak jesteśmy we trzech to jest cichutko. Moja maszyna składa się z wałków, tłoków, silnika, hamulca, … Sam miecz walca jak wymienialiśmy jedną rolkę, bo łożysko pękło - to jedna część ważyła 32 tony. Ja przyjąłem się do pracy jak stocznia produkowała 22 statki rocznie; było tu pracy. Magazyny pełniutkie naszych blach. Przyczepy rozwoziły na różne hale i tam montowali. Od zawsze pracowałem na hali k1. Nieraz, jak z rodziną chodzimy po Wałach Chrobrego, to pokazuję, że takie coś ja gnę.
 
Jan, w stoczni pracuje od 69 roku.
W byłej stoczni pracowałem od ślusarza; później byłem mistrzem przez 20 lat... [może] więcej. No i obecnie nadal jestem na terenie stoczni. Opuściłem stocznię, jako, praktycznie, ostatni pracownik. Kiedy stocznia upadła zostałem ponownie przyjęty w ciągu trzech dni do nowej stoczni. Zajmowałem się ślusarką. To polegało na tym, że na hali wykonywaliśmy z surowca [blachy, kątowniki; surowiec, który hutniczy był] różnego rodzaju elementy. Z tego trzeba było wykonać dane elementy, które szły już na statek: tunele wentylacyjne, wyposażenie siłowni, różnego rodzaju fundamenty, wyposażenia burtowe też różnego rodzaju, robione były bloki siłowniane tak zwane. Nasza stocznia, w momencie, gdy przeszliśmy na bloki siłowniane, to była nowoczesna technologia – jedyna stocznia w tamtych czasach, która rzeczywiście tak robiła. To było segmentami wstawiane i ułatwiało dużo pracę Taki blok, [który szedł na statek] się składał z plomb, które były różnego rodzaju, bo były i do paliwa, i do wody ciepłej; zawory do tego przychodziły, chłodnice, silniki i rury. [Blok] był montowany w siłowni; do niego podłączano tylko elementy dalsze.
W ogóle mieliśmy sprzęt, który był u nas akurat na tej hali, w której ja pracowałem, były nowe sprowadzone maszyny, nowe oprzyrządowanie. Gilotyny były do cięcia blachy, były walcarki, nie-walcarki rożnego rodzaju; to kilkadziesiąt maszyn się składało do tego, żeby można było rzeczywiście tunele wykonać. Na hali było ponad dwadzieścia maszyn.
Hala W1 [tam pracowałem]. Na tę halę z arsenału w ’90 roku mnie przeniesiono z wydziału W5 na wydział W0 i tam byłem dopiero od ’90 roku na tej hali aż do końca zamknięcia stoczni. [Hala W1] przy wejściu, po jednej [stronie] była grawernia; za grawernią był przerób gdzie robiliśmy – olinowanie dźwigów, które były na statku. I środkowy przelot był, gdzie były drobne detale robione.
Ja bardzo się cieszyłem z tego, co robiłem. Sama teoria nie pozwala w rzeczywistości do wykonania pewnych elementów. Żeby takiego fachowca wychować „w miarę”… młody człowiek, który przychodził 5 lat był z takim prowadzącym. Taki był podział: prowadzący, brygadzista, mistrz. Poruszania się po tak potężnym zakładzie – ci ludzie musieli się umieć poruszać, bo można było się zgubić.
Spędzałem [na swojej zmianie] od piątej do osiemnastej – dziewiętnastej codziennie dzień pracy taki mój. Świetnie się czułem, bo dużo panów, którzy byli młodzi, co razem pracowaliśmy, później na wysokich stanowiskach już pracowali. Szli tym swoim etapem. Nawet przychodzili do mnie studenci na praktykę z Politechniki; na takie miesięczne. Różni projektanci, bo taki rysunek trzeba sobie umieć wyobrazić, umieć zobaczyć.
Przez tyle lat trochę tych statków pływa z mojej…pracy; tak naprawdę to dużo tu pozostawiam. Ta hala, którą szliśmy nieczynna była, ja ją uruchomiłem, maszyny uruchomiliśmy; to było w sumie pod takim moim nadzorem. Pas maszynowy.
Słychać było daleko te młoty z kadłubowni. Wyposażenie moje było w środku.
Były takie czasy, gdzie budowaliśmy ponad dwadzieścia statków rocznie. Za moich czasów to pracowało tu praktycznie dwanaście tysięcy [osób]. Tu ruch był. Jak w jakimś mieście.
Zawód stoczniowca jest trudnym zawodem, naprawdę, bo… jest to statek na etapie budowy, siłownia – dużo tych ludzi na statku pracuje, trzeba się umieć znaleźć. [jako mistrz] miałem [pod sobą] ponad sześćdziesiąt osób – trzeba urodzić się, żeby umieć zarządzać ludźmi. Z ludźmi się ciężko pracuje, każda osoba ma inny charakter. To nie jest takie proste, bo można mieć ogromną wiedzę jakąś techniczną, ale jeśli nie ma się tej wiedzy typowej – wykonania, warsztatowej, praktycznej – ciężko sobie poradzić, bo temu pracownikowi trzeba pokazać, że to się tak robi; trzeba z nimi rozmawiać. Jak się dostaje taki sztab rano – 60 osób – trzeba ich podzielić, trzeba poukładać. To są różne zadania… od maleńkiej śrubki do większego elementu.
 
Duży element to jest fundament na przykład, który idzie pod silnik; który tam waży 500 – 600 kilogramów. Ślusarka to ma to do siebie, że jest to dużo elementów i trzeba umieć je jakoś w całość poskładać, żeby to było… To są tak zwane styki montażowe, gdzie się nie da jakiegoś dużego elementu włożyć na statek, musi być to podzielone.
 
Przede wszystkim, żeby zarządzać [grupą] trzeba mieć w sobie ten dar zarządzania i niesamowitą pamięć wzrokową; dlatego że jak się idzie po takiej hali i leży tych elementów masa, trzeba wiedzieć, do czego jest to. Kiedy pracownik pracę tę wykonał, to ja zbierałem dokumentację
Zaczynałem od karteczki z kreseczkami i pobieraniem materiałów i pisaniem, dostarczeniem na warsztat jednemu z prowadzących dokumentację i on to wykonywał.
 
Czujesz się jak rzeźbiarz; trzeba tysiące elementów poskładać, żeby była tu harmonia. Statek to jest taka rzeźba; tak samo jak w mieszkaniu sobie pani komponuje – tutaj będzie zlew, a tutaj będzie coś. To jest w sumie tysiące tych projektów, one muszą się ze sobą zgrać; to jest ogromna wyobraźnia projektantów. A później to musi być ogromna wiedza tych ludzi, którzy tym kierują, zespołem.
Jest satysfakcją, kiedy człowiek coś zostawią po sobie.
Pierwszy statek, który budowaliśmy, to był dla PZN-u. nazwę zapomniałem jego. Budowaliśmy takie statki-elektrownie; takie warsztaty. Dużo budowaliśmy masowców, kontenerowców, promy budowaliśmy. Budowaliśmy chemikaliowce. Budowaliśmy szpitale – to były budowane dla Związku Radzieckiego pływające szpitale. No było tego… Holowniki…
[zostawiłem wiele statków] a to cieszy, bo zawsze ta wartość ludzka zostaje. Jakieś poszanowanie
 
Jerzy, pracował w stoczni od ’81 roku, przyłozył rękę do budowy około 450 statków.
33 lata na stanowisku takim, co i obecnie, czyli kowal plastycznej obróbki blach pracuję. Teraz z chwilą, kiedy to przejęła Silesia, to pracuję, jako operator obsługujący prasy hydrauliczne.
Cały proces pracy polega na kształtowaniu blach i elementów metalowych do szablonu. To jest taka praca, że trzeba mieć trochę wyobraźnię przestrzenną. Są walce, i prasy hydrauliczne, które wyginają daną blachę w różne kształty i oprócz tego, jak było wymagane grzanie blach, by je uformować do odpowiedniego kształtu. Nieraz widać jak statek pływa, że ma dziób, rufę, gruszkę tak zwaną, czyli poniżej dziobu taką wystającą… ostrogę jakby; to wszystko jest z pojedynczych blach tak poskładane - jakby jedna część była.
Konstruktorzy, technolodzy opracowują szablony i są odpowiednie kształty blach i według szablonów się dokształtowuje blachy. Kierunek tych blach… nieraz jest w trzech – czterech kierunkach. I skręcone, i wygięta w jedną stronę, a później to wszystko przełamywane jeszcze w następną stronę, na zewnątrz. U nas jest taka moda, to znaczy zawsze była w stoczni, że coś zrobić z jak najmniejszej ilości blachy; całych tych formatów.
Ja przychodząc do pracy miałem takie wyobrażenie… bo były trzy brygady po sześć osób i na każdą przypadał mistrz. Mistrz powinien pokazać, a nie chciałbym nikogo obrazić, ale mistrz to siedział w budzie, a na robocie prawdę powiedziawszy to się nie znał.
 
Maszyna to jest tylko taki stempel. [moja maszyna] to jest prasa hydrauliczna, ona ma nacisk tysiąc ton. To jest na zasadzie młota takiego kowalskiego, który był kiedyś – tłukł: góra-dół, góra-dół – tłukł. Teraz te maszyny są hydrauliczne, samemu reguluje się nacisk. Wszystko jest na oko. W maszynie cyfrowej to można sobie wprowadzić. A to są maszyny manualne, jak to się mówi.
Tak jakby szablon był odlewem i coś trzeba uformować według tego odlewu, ale całość tworzy jakiś szablon. Ja widzę ten szablon i już mniej więcej widzę, w jakie kierunki ta blacha ma akurat być wygięta. Trzeba to zrobić tak, żeby upiec dwie pieczenie na jednym ogniu. To wymaga lat doświadczeń, chęci i zrozumienia jak blacha się zachowa w takim, czy innym momencie. Nie należy się bać. Można coś sknocić i później to można naprawić. Nie jest to masło, ale jest to tworzywo, które można wrócić do pierwotnego formatu, kształtu. Mnie też się często zdarza, że coś tam za bardzo zostało wygięte i trzeba to rozchylić; to bierze się tam klocka.
Wykonywałem cały kadłub – całe poszycie kadłuba. Za pierwszym razem to sobie pomyślałem: „ooo, moja robota. Ta gruszka. Ten dziób”, a później, to nie robi to już żadnego wrażenia.
 
Maszyna, prasa [wydaje dźwięk] to jest takie buczenie. Właśnie jak się wygina blachę i jest jakaś gruba, to bardzo dużo też się bierze na słuch – „acha, już za bardzo wyje”, czyli nie można tego bardziej przydusić do jakiegoś momentu; może po prostu już dosyć. Maszyna wyje, prasa. Maszynę bierze się na ucho – im jej bardziej zwiększy się nacisk, tym głośniej wyje. Bo blachy to nie słychać.
 
[Jak dźwięki milkną, jak się zamyka stocznię] to należałoby to zostawić bez komentarza. Bo jak się coś takiego robi, to jest tragedia. To jest po prostu tragedia, no, bo cała stocznia, jak istniała to było jedyne źródło utrzymania i w całym Szczecinie i w pobliskich okolicach. Tu było mnóstwo kooperantów i wszystko po prostu za jednym pociągnięciem ręki poszło
 
Jan, w stoczni pracuje od 81 roku.
Do stoczni trafiłem w ten sposób, że po szkole podstawowej poszedłem do szkoły budowy okrętów, trzyletniej. Przez trzy dni odbywały się tam zajęcia teoretyczne, a przez dwa dni praktyczne – były warsztaty. W trzeciej klasie uczniowie mieli już praktykę na statku, bezpośrednio w produkcji. Po jakimś czasie trafiłem na dział utrzymania ruchu; przez wiele lat pracowałem w dziale utrzymywania ruchu, gdzie zajmowałem się głównie konserwacją suwnic i żurawi. Utrzymanie ruchu, czyli wszystkie urządzenia, które pracują: podnośne, jakieś maszyny – muszą być w ruchu i tam występują różne usterki, które trzeba na bieżąco usuwać. Ja byłem na suwnicach i żurawiach – to były moje urządzenia. Zgłaszał ktoś jakąś usterkę… Jakieś odbiórki prądu, styczniki, przekaźniki się wymieniało i to dalej jeździło. Praktykę się zdobywało od starszych kolegów. Była presja produkcji; jak taki żuraw stawał, to trzydzieści osób na niego czekało. Trzeba było od razu szybko zrobić. Żuraw przenosi różne rzeczy; przenosi poszycia statku, jakieś tam bloki, balasty. Ciężkie elementy, które nie sposób przenieść rękami. Najbardziej satysfakcjonujące było usunięcie awarii i że to działa.
 
Było tutaj bardzo dużo dźwięków; praktycznie na tych halach trzeba było nosić stopery albo chodzić w słuchawkach, chyba, że ktoś się przyzwyczaił do tego hałasu. Nie było nieraz słychać jak ta suwnica chodzi, bo tam kowale tłukli młotkami, inni palili palnikami; wszystkie suwnice pracowały na około i praktycznie nie było słychać jak to urządzenie pracuje. Chyba, że ktoś sobie przyszedł w sobotę albo w niedzielę, to sobie mógł popatrzeć jak to pracuje, kręci – w ten sposób to wyglądało. Teraz to ciągle jakby niedziela była cicho, prawie nic się nie dzieje; jeszcze można znaleźć czyjeś pozostawione rzeczy, długo stały niedopite kubki z kawą. Jakby, kto miał tu jeszcze wrócić.
 
Jak się żuraw zepsuł to stanął i stał. Na pierwszej zmianie chodziłem tylko na suwnice i żurawie, na drugiej nas dwóch tylko było to robiliśmy wszystko – jakieś oświetlenie czy spawarki, a na trzeciej to tak samo – już było się samemu tylko i był mechanik tylko jeszcze. Żurawie są głównie, od dwóch producentów – NRD-owskie i z Mińska Mazowieckiego. Te NRD-owskie to są różne i mniejsze i większe. np. żuraw FUT na dużej wciagarce podnosi 50 ton. Są też takie, które podnoszą 300 ton – , te duże, które widać z miasta.
 
W Zakładach Cegielskiego produkowali przede wszystkim silnik główny, agregaty prądotwórcze. Silni główny był produkowany od początku do końca w Polsce.  W Cegielskim był zmontowany przechodził próby na hamowaniu, później był rozmontowany, następnie koleją przewożony tutaj do Szczecina i tu była grupa, która składała silnik i za pomocą dźwigu był ustawiany na statku. Tak samo agregaty prądotwórcze. Kooperacja z Cegielskim była dość znaczna.